一、前言

對于多層板線路板廠家而言，壓合是最重要的一道工序。其生產過程中有許多問題值得研究、討論，例如：銅箔起皺、壓合層偏、樹脂空洞、白邊白角、分層起泡、板厚不均......等等。

欲解決改善上述問題就必須對壓合主要物料（內層芯板、PP）及壓機的控制點有清晰的認識并熟悉其特性。

二、壓合制程的主要物料

A.內層芯板

已經過蝕刻做成內層圖形的多層板芯板，稱之為內層芯板，內層芯板在壓合前須先進行棕（黑）化處理，目的在于增加內層銅箔表面的粗糙度，使板在壓合過程中PP片流膠充分與銅面結合，以便增加PP與銅面的結合力。

隨著多層板層次越來越高，其內層芯板越來越薄，水平棕化制程逐步取帶垂直黑化制程,確認內層芯板的棕化效果是否符合要求，主要從三個方面進行：微蝕量、抗酸時間、棕化拉力。

B.半固化片(PP):

1.組成：

常用的PP片主要由環氧樹脂和玻璃纖維不組成；

2.主要的基本物性：

①含膠量RC%：其環氧樹脂所占的比例，可按照IPC-TM-650 2.3.16的測試方法進行檢測其含量；

②凝膠時間GT：在170℃溫度下測試B-stage的PP片至C-stage完全固化時所需的時間,可按照IPC-TM-650 2.3.18的測試方法進行檢測；

③揮發份V.C%：測試PP片在含浸過程后溶劑的殘留量，可按照IPC-TM-650 2.3.19的方法檢測；

3.功能：

①作為與芯板與芯板、芯板與銅箔結合的介質；

②阻抗控制：提供提供適當的絕緣層的厚度；

4.規格：

目前主要使用的PP片規格有106、1080、3313.、2116、1506、7628，不同規格的PP片以及同種規格，不同含膠量，其壓合厚度均存在差異。

5.儲存條件：

濕度：≤50%RH；

溫度：≤5℃：可保存180天；20±2℃可保存90天；

三、壓合設備

1.熱壓機種類:

按照加熱方式的不同，目前主要類型可分為：

①電熱式加熱：此為早期的加熱方式,但因為升降溫度不穩定,現已很少使用；.

②熱煤油式加熱：通過鍋爐對熱媒油進行加熱，再由熱媒油將熱量傳遞給壓機。由于提供的熱量穩定，在升降溫上易掌控，目前絕大多數壓機采用此種加熱方式。

2.壓力上壓方式：

目前絕大多數壓機采用液壓式加壓，壓力來源為由下向上的圓柱形壓缸施行

3.控制要點：

①真空：在進壓機后，開始上壓前，對其進行抽真空，避免壓合過程中殘留有氣泡；

②時間：各階段溫度、壓力的斜率及保持時間，主要影響升溫速率、固化時間；

③壓力：各階段生產板所受的壓力，主要影響生產板的流膠、應力釋放；

④溫度：各階段壓機熱盤的溫度，主要影響生產板的實際所承受的溫度；

四、壓合后的品質重點：

1.生產板的可靠性:

①熱應力：衡量生產板的耐熱性，測試方法：熱沖擊（288±5℃，浸錫3次，10Sec/次）；

②TG；衡量生產板的PP是否完全固化，測試方法：IPC-TM-650 2.4.25 DSC

③剝離強度：衡量生產板的銅箔與PP結合力，測試方法：IPC-TM-650 2.4.8

2.厚度：

①切片量測各層介電層厚度；

②使用測厚儀量測生產板的板邊、板中的厚度，一般測5個點或9個點；

3.外觀：無凹點凹痕、銅箔起皺、白邊白角

五、結語

對于壓合制程產生的異常，一般需在外層蝕刻后才能發現（尤其是樹脂空洞、白邊白角），此時距生產板在壓合生產時間已超過3-5天，異常追查起來比較辣手。根據過往經驗來看異常多是由于制程操作或物料、設備異常引起，因此在日常操作管控中，一定必須完全按照WI標準執行，對于設備的點檢、檢測必須定時完成，出現異常及時停機解決，絕不可帶病作業。