新能源汽車電池包線路板是新能源汽車動力電池系統(tǒng)的關鍵組成部分。它連接電池單體，實現電池狀態(tài)監(jiān)測并與電池管理系統(tǒng)緊密協作，為溫度管理提供支持。既有剛性線路板的穩(wěn)定性，又有柔性線路板的適應性，在設計制造上注重連接器選擇、導線選型、防護措施及固定方式。

同時，汽車動力電池通常由若干個單體電芯串并聯組裝而成，來實現驅動汽車所需的高電壓、大電量，電芯的連接是動力電池成組的關鍵技術。在傳統(tǒng)的電池包中，通常使用busbar（母線）來完成電池組的串并聯，同時為了實時采集電芯電壓、電芯溫度和 busbar 溫度，需要在電芯或 busbar 表面布置溫度傳感器和電壓采樣線束。

傳統(tǒng)線束母排在連接電池包時每一根線束到達一個電極，需要多根線束配合動力電池包中的多個電流信號，擠占較大的電池包空間，且線束在pack裝配時依賴人工固定端口，自動化程度低。 因此，隨著電池包集成技術的發(fā)展，以及自動化組裝要求的提高，采用FPC柔性線路板替代電池傳統(tǒng)線束的CCS集成母排被廣泛使用。

CCS（Cells Contact System，集成母排），主要由信號采集組件（FPC、PCB、FFC等）、塑膠結構件、銅鋁排等組成，通過熱壓合或鉚接等工藝連接成一個整體，實現電芯高壓串并聯，以及電池的溫度采樣、電芯電壓采樣功能，通過FPC/PCB和連接器組件提供溫度和電壓給BMS系統(tǒng)，屬于BMS系統(tǒng)的一部分。

FPC作為信號采集組件的CCS集成母排，具有結構輕薄、集成度高等優(yōu)點，有利于提升電池包空間利用率及組裝效率，符合汽車輕量化、零部件系統(tǒng)集成化及大模組化趨勢。

CCS集成母排采用FPC或PCB等來替代傳統(tǒng)的線束連接。與傳統(tǒng)線束母排相比，CCS集成母排具有以下優(yōu)勢：

1.一體熱壓成型，線路密封性好，耐候性好耐潮濕，耐氧化，耐腐蝕等，性能優(yōu)異，可靠度高；

2.  客戶端安裝簡單，避免了線束過多連接的繁瑣，可自動化作業(yè)程度高，節(jié)約客戶裝配人工成本；

3.集成度高，體積小，輕薄，節(jié)約整體模組空間，使整體模組輕量化，便捷化；

4.共用性強，可制造性強，易于模塊化和標準化，節(jié)省開發(fā)成本；

5.線路有過流保護設計對電池電芯起到保護作用，安全性能高；

6.與電芯連接方式靈活，可多串多并，適用性廣。

線路板CCS集成母排的生產工藝流程簡述：

切膜：用切膜機對絕緣膜進行切割，制得產品所需要的尺寸，產生邊角料S1，同時用切割機將硅膠板、特氟龍板切割成所需要的尺寸。

清膜：切割后的膜片從切膜機中取下來，用眼睛查看膜片是否均勻，清理出不合格膜片。 

預裝配：硅膠板、特氟龍、絕緣膜片切割完成后，按照要求將特氟龍板、硅膠板、絕緣膜片、電子材料、鋁片、銅片等進行分層預組裝。

壓合：將預組裝完成的半成品放入模具，用壓機在電加熱160ºC下熱壓，使得絕緣膜、硅膠板等材料緊密粘合。

半成品 CCD（外觀和視覺檢測設備）檢測：主要是對半成品檢測異物、劃痕、壓痕、極耳不良、污染、腐蝕、凹點、極耳燒傷、字符模糊等外觀缺陷檢測，屬于物理檢測。

焊接：主要是對金屬件和注塑件的焊接，包括激光焊和超聲波焊接等，其中金屬件加工使用激光焊接，塑料件則采用超聲波焊接。

拆卸/插溫感：用緊固件鉚釘與已焊接壓合后的各種外購的鋁件、銅件、塑料件、溫感設備、進行緊固組裝。

成品 CCD 檢測：經過上述操作后檢測異物、劃痕、壓痕、極耳不良、污染、腐蝕、凹點、極耳燒傷等外觀缺陷檢測； 

清潔：采用棉布蘸酒精擦拭產品，進行清潔消毒，產生清潔廢氣G2。

成品檢驗：產品進行最后檢測，均為物理檢測。產生不合格品S4，產品經檢驗合格后包裝入庫。

未來，新能源汽車電池包線路板將朝著集成度更高、更輕量化以及采用高性能材料的方向發(fā)展，為新能源汽車的高效運行和持續(xù)發(fā)展提供堅實保障。